Changement des hublots latéraux

1) Le constat

L’étanchéité des hublots a toujours été un point faible des Biloups.
Sur le B89, les hublots latéraux font 2,30 m d’une pièce.
Le roof est percé de 3 évidements pour laisser passer la lumière.
Les hublots sont collés au sikaflex sur leurs périphéries
Au bout de quelques années, avec le travail chimique des UV et le travail mécanique des dilatations, les joints lâchent et les hublots fuient.

Pour moi, rien d’étonnant : la dilatation du PMMA étant bien plus importante que celle du stratifié Polyester, ça ne peut finir que comme ça.
L’épaisseur initiale du joint retarde un peut l’échéance, mais elle est pour moi inéluctable (ça tire d’au moins 5 mm entre l’hiver et l’été)







Je constate sur mon B89 que les hublots ont déjà été recollés, travail mal fait, en plus le Sika n’a pas polymériser normalement, il est poisseux sur l’intérieur.

Le joint est resté mou, il se délite...

Régulièrement le joint se fissure et l’eau s’infiltre. A chaque fois, j’enlève du joint en creusant entre le hublot et le roof, je nettoie, je dégraisse et je repose un joint qui va tenir 2 ou 3 mois avant de tout recommencer.



Avant de partir, il faut mettre en place les bacs de récupération d'eau...

2) Réflexion

Pour éviter les problèmes de dilatation, je ne vois que la possibilité de faire des hublots plus petits.
Il y a 3 ouvertures dans le roof, donc 3 hublots.
Il existe d'autres solutions mais qui me semblent plus complexes à réaliser

Pour transformer ça

En ça

3) réalisation

Je prends l'empreinte des ouvertures découpées dans le roof (en ayant démonté au préalable le cache misère)

Enjoliveur enlevé

Empreinte des ouvertures sur calque

Je prends également les mesure extérieures des hublots pour refaire le même débords.

Je prends les côtes sur calques et les reporte en CAO 2D
A partir des cotes intérieures et des cotes extérieures hublots existants, je construits en CAO les nouveaux hublots.

 Pour la fixation des hublots sur le roof, j'opte pour la solution suivante:
Un joint EPDM découpé à partir d'une plaque sur tout le recouvrement du hublot est inséré entre le hublot et le roof.

Le joint fait 4mm d'épaisseur.

L'EPDM livré en rouleau est à cellule fermée, résistant au vieillissement et aux UV.
8 vis poêlier (3 sur l'avant, 3 sur l'arrière, 2 au centre) maintiennent le hublot plaqué sur le roof (qui est galbé)
Pour laisser la dilatation faire son œuvre, les vis ont un diamètre 4 mm, les trous dans le plexi: diamètre 6 mm, les trous dans le polyester font 3.5 mm taraudé à M4.
Pour que ça glisse bien, une rondelle polyamide s'intercale entre le hublot et la tête de vis.

un fois assemblé, je compte déposer un joint Sikasil  sur le pourtour du hublot.

Pour valider le dimensionnel, je fabrique des hublot en contreplaqué (qui me serviront d'obturateur pendant la pose) à partir des cotes mesurées sur la CAO

Je les positionne sur le bateau, ça a l'air de coller.

Je commande mon EPDM et je trouve la visserie sur internet, tout est OK pour commander les hublots.
La commande est simplifiée grâce aux fichiers CAO.

Je vais les récupérer chez le fabriquant: USIPLAST Sologne c'est nickel.

Le pourtour du hublot dispose d'un chanfrein de 4 mm (sur les 8 mm d'épaisseur)

Les Hublots en PMMA coulé 8 mm, les trous sont déjà faits

Je découpe la plaque d'EPDM aux dimensions des hublots sans les évider: ça se fera au final, hublot monté.

Les trous de vis sont pré-percés sur le joint à un diamètre de 4 avec une trouyauteuse.

 Je réalise également des outils pour faciliter la pose:

- placage du hublot sur le roof: par ventouse intérieure (pas utilisé en définitive):

Une ventouse pour pare brise, un tasseau et des vis de pression.

 - Contre perçage centré du roof (a partir du hublot pré-positionner: il faut percer à diam 3,5 a partir d'un trou de 6: création de canons de perçage 6/3,5

- positionnement  par pige au moment du perçage du roof: tous les trous seront centrés

En haut: canons de perçage; en bas: Piges de centrage.

Test de vissage:

Avant de réaliser le job, j'ai réalisé un montage à blanc sur un gabarit galbé à la cote du roof:

Bilan: le nombre de vis est insuffisant: le hublot fait des vagues et le joint n'est pas comprimé correctement à mi-distance des trous.

Pour conserver une homogénéité, je dois doubler le nombre de vis, du coup ça fait beaucoup: 70 vis par côté!

Du coup pas assez de vis pour faire les 2 hublots d'un coup!

Un créneau de plusieurs jours de beau temps est enfin là!

Je me rend au bateau pour réaliser le changement du hublot tribord, le plus critique.

- démontage du cache misère à l'intérieur

11 vis à retirer

- Enlèvement du hublot existant:

J'ôte les 6 vis de maintien

Vu l'état du joint, la spatule électrique n'en a fait qu'une bouchée: en 1/2 heure, le hublot est retiré.

Le hublot déposé

- Nettoyage de la surface du roof des restes du Sikaflex (en partie encore pâteux)

J'enlève le plus gros à la spatule électrique, puis je travaille au ciseau à bois bien à plats pour finir avec un outil pour araser les joints.

Je finis par un coup de papier de verre fin pour avoir une surface bien lisse

Un nettoyage à l'alcool du pourtour est la préparation est terminée

-Positionnement du hublot:

 Je positionne des cales de bois collées au double face à 35mm du bord inférieur de l'évidement du hublot et sur un côté.

Je positionne le hublot, trace le contour par l'intérieur pour vérifier qu'il est correctement centré.

Calage, centreur et pige

-Perçage des trous de 3.5mm a l'aide des centreurs:

Le hublot (arrière uniquement) est plaqué par des presseurs pour bien positionner les perçages.

Pour l'arrière j'ai rajouté un joint "perdu" pour obtenir le vrai galbe et  avoir les trous les mieux positionnés possibles.

Mise en pression des hublots pour les plaquer au roof

Une fois les hublots bien en place on peut percer tous les trous: on commence par les extrêmes dans lesquels on place les centreurs qui vont figer la position du hublot, puis on perce le reste toujours à l'aide du centreur de foret.

Il faut percer le roof et le contre moule intérieur.

- Taraudage des trous:

On enlève le hublot et on taraude à M4(taraud machine) à la perceuse tous les trous.

Les taraudages ont été pensés dans l'optique d'une pose seul, finalement mon voisin de ponton m'a apporté son aide précieuse. Dans l'épaisseur, le filetage est un peu court pour être vraiment efficace, dans les parties renforcées, ça le fait (heureusement car pas d'écrou possible!).

- Création des lamages dans le contre moule intérieur pour passer la clé à pipe:

Un foret a bois a lamer diam 14 est modifié (la pointe centrale est raccourcie pour ne pas forer le trou fileté du roof))

On se centre sur le trou de 3,5 mm du contre moule  pour créer le lamage: placer une cale en bois pour écarter le contre moule du roof, prévoir un masque et un aspirateur!

Par endroit, le trou est positionné sur un renfort de polyester entre le roof et le contre-moule, du coup le trou est taraudé et il y a soit pas d'écrou soit un écrou en bout de vis

on voit les lamages pour passage de la clé à pipe

- Mise en place du joint sur le hublot:

pour éviter que le joint se décale par rapport au hublot pendant la pose, je place des bouts de tube diamètre 5,5mm dans chaque trou et à travers et à fleur des trous du joint (pré-percé auparavant à 4 mm)

- fixation du hublot:

Je positionne le hublot avec son joint à l'aide de 2 centreurs, ensuite il faut être 2: une personne à l'extérieur qui visse et comprime le joint en contrôlant a l'aide d'une cale d'épaisseur de 3mm (soit 25% de compression); une personne à l'intérieur qui place la rondelle et l'écrou et les mets en contact avec le roof pendant le serrage. 

- Découpe du joint intérieur: 

Le joint étant monté serré, on peut le détourer au cutter pour que la lumière fut!

Le joint en plaque est plus solide et se tient mieux pendant les manipulations.

Montage du petit hublot ouvrant:

Le petit hublot est monté suivant les recommandations du fabricant (enfin presque: j'ai combiné des joint EPDM et du SG20)

- Test étanchéité:

 il a plut la nuit suivante: c'est étanche ! 😊

Collage des vis:

Après un dernier contrôle d'épaisseur, j'ai déposé une goutte de cyano sur chaque boulons pour limiter le risque de desserrement.

- Remontage du cache misère:

Du fait des changement de stratégie, les vis sont un petit peu trop longues...

J'ai trouvé des caches trous en plastique, je les troues avec un emporte pièce à 4mm et les colles sur les lamages.

Je remonte le cache misère, ce n'est pas parfait, on verra plus tard pour une meilleure finition.

les pastilles et la trouyauteuse...

- Préparation de la surface en vue du masticage et peinture:

 les anciens trous de vis sont bouchés à l'époxy puis au polyester.

L'ensemble est dégraissé et poncé.

ponçage de la tranche des hublots pout favoriser l'accroche du joint.

Avant ponçage, les vis en place a l'origine ont dégradé le gelcoat

- Pose du joint:

Le joint est en SG20 de sika.

je pose un ruban de masquage sur le coin cassé des hublots et sur le roof à 10mm du hublot.

L'embout de la cartouche est percée à 8.5mm, ce qui représente environ le débit utile à la section du joint.

La dépose nécessite un bon coup de main (que je n'ai pas!)

Toute tentative de retour est en général, pire que le premier jet!

 - Peinture finale:

Afin de donner un effet plus homogène, j'ai décidé de peindre en noir les espaces entre les hublots (y compris avec le hublot frontal)

Après un ponçage fin et dégraissage, je passe un primaire d'accrochage

16 heures de séchage puis après un égrainage je passe deux couches de Toplac Plus noir jet black.

La couche de primaire est déposée

Pose de la première couche de laque noire PU mono-composant

Pose de la deuxième couche noire

Bilan: 

2 jours pour poser les 3 hublots tribords plus 3 jours pour la peinture (du fait des temps de séchage)

Les hublots originaux de 2.30m de long étaient galbés pour compenser la courbure du roof: de ce fait ils sont parfaitement droits une fois posés.

J'ai pris le risque de réaliser mes hublots rectilignes, n'ayant pas de gabarit disponible.

Au final la courbure sur 3 petits hublots est insignifiante: inutile de se prendre la tête avec ça!

Je suis toujours aussi nul en barbouille 😒


Le côté Bâbord

Mars 2025, j'ai 4 jours de temps correct pour attaquer le côté Bâbord:

Avec l'expérience du côté tribord, l'opération a été beaucoup plus rapide:

- Je n'ai pas utilisé les presseurs pour le hublot arrière ni positionner un joint provisoire: la courbure est suffisamment faible pour ça.

- Le positionnement du contre moule est notoirement différent du côté tribord: il y avait un jour important à tribord, côté bâbord le contre moule touche le roof sur 40% de la surface.

du coup l'enjoliveur ne rentre plus, il va falloir le retailler localement à le dremel.

Le joint sika de l'ancien hublot était bien mieux polymérisé a part 2 ou 3 zones limitées. Le hublot a été plus récalcitrant a la dépose mais la spatule électrique a encore fait des merveilles!

- Les petits hublots ronds Vetus ne sont pas bien adaptés: ils doivent être posés sur une surface parfaitement plane mais le hublot est galbé: il a fallut calé le hublot et compenser avec un joint de SG20 plus épais localement pour ne pas le déformer au serrage.

30mn a la spatule électrique pour décoller le hublot d'origine

Trop content d'avoir terminé ce chantier!

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Changement de la bague Hydrolube

Quand le jeu devient l'ennemi de la mécanique...

 

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Voilà la procédure pour le Biloup 89 pour ceux qui n’ont pas l’envie ou le temps de lire ma prose:

-          Démontage hélice, coupe orin, anode.

-          Démontage du tourteau (tourteau claveté et bloqué en translation par une vis a téton + contre écrou qui rentre dans un perçage de l'arbre + 4 vis de pression)

-          Démontage du joint PSS

-          Grattage, nettoyage propre de l’arbre et lubrification (doit glisser tout seul dans la vieille bague hydro)

-          Extraction par l’arrière de l’arbre (ça frotte dur sur le skeg du safran, mais bien lisse et lubrifié, pas de problème)

-          Destruction de l’ancienne bague : ma méthode : avec un ciseau à bois étroit, on découpe une bande tout le long de la bague, elle vient toute seule ensuite.

-          Nettoyage ponçage polissage de l’alésage de la chaise

-          Vérifier que la bague rentre facilement, la poncer si nécessaire (ne pas faire ma con….ie)

-          Remise en place de l’arbre

-          Mise en place de la bague (l’arbre ne rentre pas si la bague est en place !)

-          Perçage des 2 trous dans le corps de bague et mise en place des vis de blocage dans la chaise

-          Remontage du tourteau

-           Centrage de  l’arbre dans l’étambot (usiner une bague Nylon Diam 25 int et 40 ext) et alignement du moteur a peu près ( a la cale d'épaisseur 0.05mm)

-          Démontage tourteau, remontage du joint PSS (selon les spécification du constructeur)

-          Remontage du tourteau

-          Bridage tourteau

-          Mise à l’eau et contrôle alignement définitif (résultat très différent entre posé et a flot!)

 

Pièces :

 bague hydrolube  référence SVB : 15915 -
Type KU25, Diamètre d'arbre 25 mm, Diamètre ext. 38,1 mm

Kit de rechange Pour joint PSS: PSS 07-25M 134R

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Ma prose :

Déjà repéré à l’achat du bateau (avec un jeu de 1,5 mm) la bague hydrolube a continué à s’user d’autant plus vite que la nouvelle hélice (JProp) est beaucoup plus lourde que l’ancienne (tripale standard)

Ancienne hélice

Nouvelle hélice

Lors du carénage de mai 2017, le jeu mesuré était de de 3 mm et lors de la mini croisière d’aout, je constate que la transmission vibre, cogne tremble et ça ne donne pas de navigation paisible !

Les avis des pros et autres sont partagés : faut la changer, ça peut attendre, bref rien de catégorique et tout le monde a déjà vu des bagues complètement usées, jusqu’à la fin du caoutchouc.

 

Lors du premier carénage, j’ai essayé de l’extraire avec des tubes et des 1/2tubes (pour pousser vers l’extérieur) mais la bague n’a absolument pas bougé et semble bien soudé à son logement.

Je conçois un extracteur de bague à partir d’en extracteur automobile : 3 bras a 120° se crochent sur corps de la chaise moteur.

Une vis vient faire pression sur un tube qui s’emboite autour de l’arbre et vient pousser sur la bague hydrolube.

 

Un premier essai est négatif : il faut un gabarit qui maintienne les bras en place. (ils se vrillent sous la tension, les crochets échappent)

 

Extracteur + tube + bague de poussée

Visu des crochets qui se brident sur la chaise 

Jour J

Sentant que cela allait être galère, je préfère sortir le bateau et le mettre sur cale (bien m’en a pris)

Je mets en place 3 plans :

1)      L’extracteur fonctionne (yep!)
 

2)      L’extracteur ne fonctionne pas, il faut sortir l’arbre pour découper la bague, j’arrive à sortir l’arbre vers l’extérieur : il vient taper dans le skeg du safran mais avec le jeu et la flexion, ça passe en frottant (mi-yep)

3)      Je ne peux pas sortir l’arbre par l’extérieur : je débride le moteur, le soulève avec un palan a chaine et je sors l’arbre par l’intérieur (beuh!)

Le plan 1 ne fonctionnera pas, le système est bon (les crochets labourent même la chaise en bronze sous la poussée) mais la bague est trop soudée dans son logement (j’ai oublié de faire des photos pendant l’action). La pression est tellement forte que les gabarits de maintien en contre plaqué éclatent...

Je passe rapidement au plan 2 :

J’ai déjà démonté l’hélice, le coupe orin et les anodes côté extérieur lors du plan 1

Je vais à l’intérieur pour tout virer de l’autre côté de l’arbre : tourteau et joint PSS

Voila ce qu'il y a  à démonter

L'inverseur a ma gauche, le tube d'étambot a ma droite...

 

Une angoisse rétrospective : la bague inox du joint PSS ne tient que par 2 vis dont l’une n’est pas serrée.

Normalement, c’est 2 vis par trou (vis de pression et contre vis de blocage)

Une bonne nouvelle : le tourteau a été généreusement graissé au montage, il glisse tout seul au démontage (avec un tournevis  planté dans la fente pour relâcher un peu la pression sur l'arbre) !

Je dépose complètement le joint PSS

Je sors l’arbre, je le fais passer sur le côté du safran, ça passe et ça bloque : normal, la partie de l’arbre qui passe dans la bague hydro est complétement entartré, ça ne glisse pas du tout, j’aurais dû nettoyer l’arbre avant….



Ca passe a condition que l'arbre soit nickel et lubrifié pour passer dans la bague
En l'occurrence, ici, tout faux, a refaire!

 

Je galère un peu pour renfoncer l’arbre dans le tube (il faut a la fois pousser un faire fléchir l'arbre pour qu'il retourne dans son tube) et je gratte et ponce au grain fin puis lubrifie l’arbre: il brille comme un sou neuf.

Et là bien évidemment il passe tout seul : plan 2 réussi !

 

Phase suivante : extraire la vieille bague solidement enfoncée dans son logement.

La poussée de l'extracteur ne l'a pas arrangée...

Les 2 vis nylon ont été extraites lors de la phase 1 "extracteur".
 Avec un tournevis à frapper et un marteau, j’attaque le bord de la bague : le caoutchouc saute relativement facilement mais la partie en résine (phénolique) tient bon. Au bout d’une heure, tout le caoutchouc a quasiment disparu mais le corps en résine n’a pas bronché.

Le caoutchouc en petits morceaux

 

Mes outils ne sont pas adaptés : il faut du très affuté qui coupe à raz du logement.

Je fonce à Brico machin acheter un ciseau à bois de sculpteur, le plus fin possible (c’est du plat qui va tailler dans un diamètre).

En y allant avec beaucoup de précaution afin de ne pas faire de tranchée dans le bronze, je fais sauter une bande de résine, dès que la bague est coupée sur toute sa longueur, elle se détend et sort très facilement, ce qui permet de me détendre à mon tour…

 

On découpe une bande et la bague s'extrait toute seule...

 

 

Je nettoie la diamètre, gratte tout ce qui dépasse, passe une toile émeri très fine pour enlever toutes les salissures : le trou est lisse, régulier, j’y passe les doigts sans rencontrer d’obstacle.
Je choisi un foret qui rentre pile dans le trou fileté (sans abimer le filetage œuf corse)
Je met un repère pour ne pas percer dans l'arbre...

Le diamètre est propre je fais un repère sur mon foret pour la phase suivante

 

Je remonte l’arbre d’hélice, facile sans la bague, il y a plus de jeu, ça rentre facilement (bon faut faire fléchir un peu l'arbre pour viser le tube)

Si je rentre la bague avant, je ne pourrais pas remettre l’arbre en place

Je mets une bague nylon dans le tube d’étambot (à l’intérieur du bateau) pour centrer l’arbre dans son tube (c’est la bague que j’avais préparé pour aligner l'arbre dans le tube)

J'enduis le diamètre, la bague et l’arbre de savon pour faire glisser.

J’enfonce doucement la bague à l’aide d’une bague nylon, d’un tube et d’un maillet.

Un tube chapeaute l'arbre, une bague nylon pour ne pas marquer la nouvelle bague

 

Le tout rentre gentiment et bing ! la cata, le son change, il reste 30 mm à rentrer et ça ne bouge plus d’un poil.

Et là pas le choix : je ne peux pas faire ressortir la bague (rien pour taper par l’autre côté), je ne peux plus extraire l’arbre (bague neuve : pas de jeu sauf à tout flinguer)

Donc j’ausculte le diamètre, mais avec l’arbre, je n’accède à rien, alors j’insiste à la masse et crac, un morceau de bague se casse, la messe est dite !

C'est la (petite) cata

 

Je me décide à scier le morceau qui dépasse, ça va réduire son espérance de vie mais pas le choix…
Je laisse dépasser la bague de 5 mm ce qui fait 75 mm utile au lieu de 100 mm.

A travers les trous de vis, je perce au diamètre juste rentrant un trou (le forêt a un repère pour arrêter avant l’arbre d’hélice.

J’ai auparavant usiner des vis nylon avec un téton en bout qui rentre pile poil dans le trou que j’ai percé.

La bague est immobilisée bien que je vois mal comment elle serait ressortie seule, vu le mal que j’ai eu pour la faire rentrer….

Les vis nylon et le coupe orin sont remis en place (avec son cache: ça mord!)

 

Il me reste à vérifier l’alignement de l’arbre dans l’étambot et l’alignement de l’arbre et du moteur.

Je remonte donc le tourteau

L’arbre est assez décentré dans l’étambot (2 mm vers le bas) sans doute dû à l’avachissement des silent blocs.

Ce que confirme le jeu de 0,35mm en bas entre le tourteau et la sortie d’inverseur.

Je remonte donc la partie arrière du moteur de 2 mm, j’aligne le moteur puis remonte encore un peu l’arrière de 1 mm pour être à peu près centré dans le tube d’étambot.

Puis je réaligne à peu près le moteur, le bateau étant posé sur cale, il faudra de toute façon recommencer à flot.

Toute ces manipulations finies (c’est un peu sportif au point de vue accès des silent blocs…)

Je démonte le tourteau pour mettre en place le joint PSS.

J’en ai profité pour acheter un kit de maintenance (le joint doit être d’origine Amha) composé d’un soufflet caoutchouc (plus épais que celui d’origine), des serflex neufs, des joints toriques neufs, 5 vis de pression pour la bague inox (1 en rab) la clé BTR, le frein filet bleu et des pastille de blocage pour les serflex.

 

 

Le soufflet d’origine n’était pas en trop mauvais état pour son âge (préconiser de le changer tous les 6 ans)

Je remonte le tourteau (que j'ai peint en noir en passant, marre de la rouille) et le bride au moteur.

C'est remonté

 

Puis je remonte le coupe orin, l’hélice et les anodes.

Remise à l’eau, re réglage (0,1mm en haut que je n’ai pas corrigé).

Il y a du  F8 / F9 Beaufort en prévision : l’essai sera pour plus tard.

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