mercredi 1 janvier 2020

L'aventure Tanteal

News: Un nouvel article: Installation d'un étai Largable

Bonjour à tous

Vous trouverez dans ce blog une aventure insolite : le safari photo au Zimbabwe sur le lac Kariba à bord d’un petit catamaran, un voyage de rêve dans le paradis des Seychelles, un rayon bricolage bien fourni (mater, installer, réparer, améliorer un voilier),  la méthode pour exploser sa quille sur un caillou breton et quelques photos de la Bretagne en général et des alentours de Trébeurden en particulier.
Quelques petites aventures en somme, mais il faut bien rêver !


 
 
Articles (cliquez sur le titre pour un accès direct):
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
... mais son équipage ne put prendre de poissons, quoiqu'ils y fussent en abondance; ils ne se laissaient pas envelopper par la seine et ne mordaient pas à l'hameçon. (...) On ne fut pas plus heureux pour les tortues. "Nous étions, s'écrie-t-il, condamnés au supplice de Tantale; nous avions continuellement sous les yeux les choses que nous désirions avec ardeur, et nous ne pouvions les saisir". Nous pûmes cependant à marée basse ramasser quelques huîtres et d'autres coquillages.
Jean-François de La Harpe - Abrégé de l'histoire générale des voyages

samedi 16 mars 2019

Installation d'un étai Largable



Quelle est l'utilité d'un étai largable?

C'est un étai (câble en acier) qui s'installe dernière l'enrouleur de génois et qui permet de porter une voile adaptée a un vent en principe trop puissant pour le génois.
Dans mes lectures, certains nous disent qu'ils ne l'installent jamais, d'autre qu'ils l'utilisent tout le temps, j'espère que la vérité se trouve entre ces 2 extrêmes..

L'étai est 25 cm derrière l'enrouleur, parallélle .

Ce qui m'a décidé:
- je navigue en Bretagne nord...
- J'ai un tourmentin ('voile de tempête) qui sert de déco (je ne peux pas le monter)
- je me suis fais un jour rattraper par un coup de vent en rentrant à Trébeurden, ce n'était que un début de F8 arrière, mais je me suis bien rendu compte de l'inadaptation de mon génois dans ces conditions..
- Je n'avais rien à bricoler pendant cet hiver...

La réalisation:
Passons toutes les étapes de réflexion qui m'ont amené a concevoir le système en place et allons directement a sa réalisation:

- le mat dispose déjà d'un emplacement prévu pour installer un étai


- Je décide d'implanter l'étai juste derrière l'enrouleur (il y avait aussi derrière le guindeau, avec reprise sur la cloison de la baille à mouillage)

L'étai supporte un Solent ou un tourmentin avec un vent soutenu, il est donc soumis à très rude épreuve.
Un ancrage sur le pont ne suffit pas (malgré les 10 mm d'épaisseur) il faut supporter la cadène de pont en la liant avec un boulonnage dans l'étrave, le tout passant par la baille à mouillage.

Ceci rajoute un peu de poésie a une installation qui serait sinon bien terne: pour travailler dans le fond de la baille, on passe un bras et la tête, ou les 2 bras mais pas la tête, ou se met en équilibre sur le ponton; le corps dans le balcon avant tout en essayant d'accéder à bout de bras au fond de cette maudite baille...

Monter en tête de mat est en comparaison une promenade de santé!

Bref...

- j'ai des ridoirs de récup en bon état, j'en modifie un pour en faire un ridoir à poignée:
  un autre ridoir me servira dans la baille à mouillage.
Premère version du ridoir a poignée "maison"

Le reste est du matériel courant que l'on trouve chez les chip, a savoir (du haut à tout en bas):

- une coquille Zspar ZCOQ6
- un câble inox monotoron diam 6, longueur 11,36m avec un embout a boule en haut et un filetage M10 en bas
- 1 ridoir Pélican M10 en bas du câble
- 1 manille M10 Wichard
- Le ridoir a poignée
- 1 manille M10 Wichard
- Cadène double Wichard et ses 4 vis têtes fraisée M8 x 40
- Nous sommes au niveau du pont, entre l'étai principal et la baille à mouillage
- une contre-plaque de renfort inox A4 de 2 mm, collée à la choucroute (résine + fibre de verre) pour combler les espaces vides (surfaces non planes)
- un étrier diam 8 adapté a la cadène Wichard
- un morceau de chaine de 8 mm pour rattraper la longueur
- Une manille de 10 mm Wichard
- un boulon a oeil diamètre 10mm
- Une plaque de soutien en inox A4 2 mm collée à la choucroute (pour combler le V de l'étrave)
- Nous traversons l'étrave
- rondelle inox et écrou borgne à l'extérieur.

Ce qui donne en Photos:

La fixation en tête de mat

Le câble sélectionné
Croc Pélican vissé sur l'embout de câble


Jonction du Croc Pélican et du ridoir (manille diam 10)




Le ridoir maison et ses manilles (Ridoir SVB)

 


Jonction du ridoir et de la cadène double (manille diam 10)
La vue globale dans la baille à mouillage
 
 
 
Le bout bleu est l'étalingue du mouillage

L'ancrage dans l'étrave

Ecrou borgne sur l'étrave: propre et non agressif

Voilà la situation...
Il me reste a installer la poulie en tête de mat, 2 solutions:
- j'ai un passage de drisse disponible, je passe en drisse dans le mat et j'installe un guide juste sous l'étai de ce genre:


- J'utilise des sangles (Trestec 2,2T) autour de la poulie de tête de mat pour placer la poulie de drisse sous l'étai.
Un systéme plaquera la poulie contre le mat.

Il faut que je finalise le ridoir a poignées:
- Ajustement des longueurs de poignée
- Systéme rapide de blocage pour éviter que le ridoir se dévisse sous les vibrations et la tension de l'étai

A suivre !

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vendredi 9 février 2018

Changement des hublots latéraux



1) Le constat

L’étanchéité des hublots a toujours été un point faible des Biloups.
Sur le B89, les hublots latéraux font 2,30 m d’une pièce.
Le roof est percé de 3 évidements pour laisser passer la lumière.
Les hublots sont collés au sikaflex sur leurs périphéries
Au bout de quelques années, avec le travail chimique des UV et le travail mécanique des dilatations, les joints lâchent et les hublots fuient.

Pour moi, rien d’étonnant : la dilatation du PMMA étant bien plus importante que celle du stratifié Polyester, ça ne peut finir que comme ça.
L’épaisseur initiale du joint retarde un peut l’échéance, mais elle est pour moi inéluctable (ça tire d’au moins 5 mm entre l’hiver et l’été)







Je constate sur mon B89 que les hublots ont déjà été recollés, travail mal fait, en plus le Sika n’a pas polymériser normalement, il est poisseux sur l’intérieur.



Le joint est resté mou, il se délite...



Régulièrement le joint se fissure et l’eau s’infiltre. A chaque fois, j’enlève du joint en creusant entre le hublot et le roof, je nettoie, je dégraisse et je repose un joint qui va tenir 2 ou 3 mois avant de tout recommencer.


Avant de partir, il faut mettre en place les bacs de récupération d'eau...


2) Réflexion

Pour éviter les problèmes de dilatation, je ne vois que la possibilité de faire des hublots plus petits.
Il y a 3 ouvertures dans le roof, donc 3 hublots.
Il existe d'autres solutions mais qui me semble plus complexe à réaliser

Pour transformer ça

En ça



3) réalisation

Je prends l'empreinte des ouvertures découpées dans le roof (en ayant démonté au préalable le cache misère)

Enjoliveur enlevé




Empreinte des ouvertures sur calque


Je prends également les mesure extérieures des hublots pour refaire le même débords.

Je prends les côtes sur calques et les reporte en CAO 2D
A partir des cotes intérieures et des cotes extérieures hublots existants, je construits en CAO les nouveaux hublots.


 Pour la fixation des hublots sur le roof, j'opte pour la solution suivante:
un joint plat de 15mm de large x 6 mm d'épaisseur adhésivé sur les 2 faces est collé sur le pourtour des découpes du roof.
8 vis poelier (3 sur l'avant, 3 sur l'arrière, 2 au centre) maintiennent le hublot plaqué sur le roof (qui est galbé)
Pour laisser la dilatation faire son œuvre, les vis ont un diamètre 4 mm, les trous dans le plexi: diamètre 6 mm.
Pour que ça glisse bien, une rondelle polyamide s'intercale entre le hublot et la tête de vis.

un fois assemblé, je compte injecter un joint Sika ou Silicone entre le hublot et le roof.

Principe de montage du hublot sur le roof


Pour valider le dimensionnel, je fabrique des hublot en contreplaqué (qui me servirons d'obturateur pendant la pose) à partir des cotes mesurées sur la CAO

Je les positionne sur le bateau, ça a l'air de coller.

Je commande mes joints sur mesure, je trouve la visserie sur internet, tout est OK pour commander les hublots.
La commande est simplifiée grâce aux fichiers CAO.

Je vais les récupérer chez le fabriquant: c'est nickel

Les Hublots en PMMA coulé 8 mm, les trous sont déjà faits



Je lance les consultations pour les cartouche de mastic: il y a plusieurs possibilités, je n'ai pas encore la réponse.

Depuis le début du projet, je réfléchi a la procédure de pose, voilà celle élaborée en théorie:


1) Démontage hublot existant
Retirer l’habillage intérieur du hublot
Retirer les vis extérieures
Découper les joints au cutter ou au couteau a lame souple ou au couteau a mastic affuté.
Placer des coins en bois pour mettre le joint en tension pendant la découpe
Déposer le hublot

2) Préparation surface
Gratter les restants de joint collé sur le polyester :
Avec couteau a mastic, outil Stanley, racloir, ciseau a bois
Lorsqu’il n’y a plus rien à gratter, nettoyer a l’essence F (sur du scotch britte)
Boucher les trous de vis à la choucroute, poncer
Passer un papier abrasif fin pour finaliser la préparation de surface + acétone ou essence F
Poser les obturateurs bois sur les hublots non concerné par la pose (s'il pleut...)

3) Pose :
Passer du primaire Esia au pinceau, essuyer le surplus
Coller le joint EPDM au raz de la découpe sur le roof :
Commencer au milieu, en bas, faire des entailles en V sur les 4/5 de l’épaisseur intérieure pour les angles (arrondis). Cela donnera une continuité étanche sur le pourtour (croquis 1) : préparer un gabarit de découpe
Abouter et coller a la super glue
Tracer sur le film a l’intérieur du hublot le contour théorique pour un pré centrage
Placer les cales extérieures basses a 35 mm du bas de découpe
Placer une cale sur le coté a 35 mm du bord de découpe
Vérifier le centrage sur les 4 cotés.
Défilmer partiellement a l’intérieur et mettre en place les ventouses
Plaquer le hublot et vérifier son centrage et alignement/ roof
Contre percer à diam 4 les trous de fixation des vis a l’aide du canon de perçage
Tracer définitivement sur le film l’emplacement de la partie visible intérieure
Démonter l’ensemble
Passer du primaire sur le joint EPDM, essuyer le surplus
Coller 2 bandes de double face sur le joint, faire le tour du hublot
Découper et retirer le film intérieur sur la périphérie du hublot
Dépolir au papier de verre la partie défilmée
Passer le primaire au pinceau, essuyer le surplus.
Retirer le film de protection de l’adhésif
Mettre en place les piges de pré-positionnement du Hublot
Approcher le hublot centré par ses piges, le plaquer sur le joint en commençant par le milieu.
Remplacer les piges au milieu par les vis poeliers
Remettre en place le dispositif de placage du hublot sur le roof
Mettre en place le reste des vis poêliers
Masquer au scotch le pourtour du roof et la partie chanfreiné du hublot.
Placer les embouts retaillés sur les cartouches
Injecter le joint silicone (ou PU ?) dans l’interstice
Placer l’embout rond
Déposer un cordon en extérieur
Lisser les joints
Retirer les rubans de masquage


 Je réalise également des outils pour faciliter la pose:

- placage du hublot sur le roof: par ventouse intérieure:

Une ventouse pour pare brise, un tasseau et des vis de pression.

 - Contre perçage centré du roof (a partir du hublot pré-positionner: il faut percer à diam 4 a partir d'un trou de 6: création de canons de perçage 6/4

- positionnement au moment du collage du hublot bien en face des trous de fixation: en plus des cales de guidage: piges de centrage

En haut: canons de perçage; en bas: Piges de centrage.


A suivre...



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samedi 21 octobre 2017

Changement de la bague Hydrolube


Quand le jeu devient l'ennemi de la mécanique...
 
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Voilà la procédure pour le Biloup 89 pour ceux qui n’ont pas l’envie ou le temps de lire ma prose:

-          Démontage hélice, coupe orin, anode.

-          Démontage du tourteau (tourteau claveté et bloqué en translation par une vis a téton + contre écrou qui rentre dans un perçage de l'arbre + 4 vis de pression)

-          Démontage du joint PSS

-          Grattage, nettoyage propre de l’arbre et lubrification (doit glisser tout seul dans la vieille bague hydro)

-          Extraction par l’arrière de l’arbre (ça frotte dur sur le skeg du safran, mais bien lisse et lubrifié, pas de problème)

-          Destruction de l’ancienne bague : ma méthode : avec un ciseau à bois étroit, on découpe une bande tout le long de la bague, elle vient toute seule ensuite.

-          Nettoyage ponçage polissage de l’alésage de la chaise

-          Vérifier que la bague rentre facilement, la poncer si nécessaire (ne pas faire ma con….ie)

-          Remise en place de l’arbre

-          Mise en place de la bague (l’arbre ne rentre pas si la bague est en place !)

-          Perçage des 2 trous dans le corps de bague et mise en place des vis de blocage dans la chaise

-          Remontage du tourteau

-           Centrage de  l’arbre dans l’étambot (usiner une bague Nylon Diam 25 int et 40 ext) et alignement du moteur a peu près ( a la cale d'épaisseur 0.05mm)

-          Démontage tourteau, remontage du joint PSS (selon les spécification du constructeur)

-          Remontage du tourteau

-          Bridage tourteau

-          Mise à l’eau et contrôle alignement définitif (résultat très différent entre posé et a flot!)
 

Pièces :

 bague hydrolube  référence SVB : 15915 -
Type KU25, Diamètre d'arbre 25 mm, Diamètre ext. 38,1 mm

Kit de rechange Pour joint PSS: PSS 07-25M 134R

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Ma prose :

Déjà repéré à l’achat du bateau (avec un jeu de 1,5 mm) la bague hydrolube a continué à s’user d’autant plus vite que la nouvelle hélice (JProp) est beaucoup plus lourde que l’ancienne (tripale standard)

Ancienne hélice

Nouvelle hélice


Lors du carénage de mai 2017, le jeu mesuré était de de 3 mm et lors de la mini croisière d’aout, je constate que la transmission vibre, cogne tremble et ça ne donne pas de navigation paisible !

Les avis des pros et autres sont partagés : faut la changer, ça peut attendre, bref rien de catégorique et tout le monde a déjà vu des bagues complètement usées, jusqu’à la fin du caoutchouc.

 

Lors du premier carénage, j’ai essayé de l’extraire avec des tubes et des 1/2tubes (pour pousser vers l’extérieur) mais la bague n’a absolument pas bougé et semble bien soudé à son logement.

Je conçois un extracteur de bague à partir d’en extracteur automobile : 3 bras a 120° se crochent sur corps de la chaise moteur.
Une vis vient faire pression sur un tube qui s’emboite autour de l’arbre et vient pousser sur la bague hydrolube.
 

Un premier essai est négatif : il faut un gabarit qui maintienne les bras en place. (ils se vrillent sous la tension, les crochets échappent)

 
Extracteur + tube + bague de poussée

Visu des crochets qui se brident sur la chaise 

Jour J

Sentant que cela allait être galère, je préfère sortir le bateau et le mettre sur cale (bien m’en a pris)

Je mets en place 3 plans :

1)      L’extracteur fonctionne (yep!)
 
2)      L’extracteur ne fonctionne pas, il faut sortir l’arbre pour découper la bague, j’arrive à sortir l’arbre vers l’extérieur : il vient taper dans le skeg du safran mais avec le jeu et la flexion, ça passe en frottant (mi-yep)

3)      Je ne peux pas sortir l’arbre par l’extérieur : je débride le moteur, le soulève avec un palan a chaine et je sors l’arbre par l’intérieur (beuh!)


Le plan 1 ne fonctionnera pas, le système est bon (les crochets labourent même la chaise en bronze sous la poussée) mais la bague est trop soudée dans son logement (j’ai oublié de faire des photos pendant l’action). La pression est tellement forte que les gabarits de maintien en contre plaqué éclatent...


Je passe rapidement au plan 2 :

J’ai déjà démonté l’hélice, le coupe orin et les anodes côté extérieur lors du plan 1
Je vais à l’intérieur pour tout virer de l’autre côté de l’arbre : tourteau et joint PSS



Voila ce qu'il y a  à démonter



L'inverseur a ma gauche, le tube d'étambot a ma droite...
 

Une angoisse rétrospective : la bague inox du joint PSS ne tient que par 2 vis dont l’une n’est pas serrée.

Normalement, c’est 2 vis par trou (vis de pression et contre vis de blocage)

Une bonne nouvelle : le tourteau a été généreusement graissé au montage, il glisse tout seul au démontage (avec un tournevis  planté dans la fente pour relâcher un peu la pression sur l'arbre) !

Je dépose complètement le joint PSS

Je sors l’arbre, je le fais passer sur le côté du safran, ça passe et ça bloque : normal, la partie de l’arbre qui passe dans la bague hydro est complétement entartré, ça ne glisse pas du tout, j’aurais dû nettoyer l’arbre avant….


Ca passe a condition que l'arbre soit nickel et lubrifié pour passer dans la bague
En l'occurrence, ici, tout faux, a refaire!
 

Je galère un peu pour renfoncer l’arbre dans le tube (il faut a la fois pousser un faire fléchir l'arbre pour qu'il retourne dans son tube) et je gratte et ponce au grain fin puis lubrifie l’arbre: il brille comme un sou neuf.

Et là bien évidemment il passe tout seul : plan 2 réussi !

 

Phase suivante : extraire la vieille bague solidement enfoncée dans son logement.

La poussée de l'extracteur ne l'a pas arrangée...
Les 2 vis nylon ont été extraites lors de la phase 1 "extracteur".
 Avec un tournevis à frapper et un marteau, j’attaque le bord de la bague : le caoutchouc saute relativement facilement mais la partie en résine (phénolique) tient bon. Au bout d’une heure, tout le caoutchouc a quasiment disparu mais le corps en résine n’a pas bronché.


Le caoutchouc en petits morceaux
 

Mes outils ne sont pas adaptés : il faut du très affuté qui coupe à raz du logement.

Je fonce à Brico machin acheter un ciseau à bois de sculpteur, le plus fin possible (c’est du plat qui va tailler dans un diamètre).

En y allant avec beaucoup de précaution afin de ne pas faire de tranchée dans le bronze, je fais sauter une bande de résine, dès que la bague est coupée sur toute sa longueur, elle se détend et sort très facilement, ce qui permet de me détendre à mon tour…


 
On découpe une bande et la bague s'extrait toute seule...
 
 

Je nettoie la diamètre, gratte tout ce qui dépasse, passe une toile émeri très fine pour enlever toutes les salissures : le trou est lisse, régulier, j’y passe les doigts sans rencontrer d’obstacle.
Je choisi un foret qui rentre pile dans le trou fileté (sans abimer le filetage œuf corse)
Je met un repère pour ne pas percer dans l'arbre...

Le diamètre est propre je fais un repère sur mon foret pour la phase suivante
 

Je remonte l’arbre d’hélice, facile sans la bague, il y a plus de jeu, ça rentre facilement (bon faut faire fléchir un peu l'arbre pour viser le tube)

Si je rentre la bague avant, je ne pourrais pas remettre l’arbre en place

Je mets une bague nylon dans le tube d’étambot (à l’intérieur du bateau) pour centrer l’arbre dans son tube (c’est la bague que j’avais préparé pour aligner l'arbre dans le tube)

J'enduis le diamètre, la bague et l’arbre de savon pour faire glisser.

J’enfonce doucement la bague à l’aide d’une bague nylon, d’un tube et d’un maillet.

Un tube chapeaute l'arbre, une bague nylon pour ne pas marquer la nouvelle bague
 

Le tout rentre gentiment et bing ! la cata, le son change, il reste 30 mm à rentrer et ça ne bouge plus d’un poil.

Et là pas le choix : je ne peux pas faire ressortir la bague (rien pour taper par l’autre côté), je ne peux plus extraire l’arbre (bague neuve : pas de jeu sauf à tout flinguer)

Donc j’ausculte le diamètre, mais avec l’arbre, je n’accède à rien, alors j’insiste à la masse et crac, un morceau de bague se casse, la messe est dite !

C'est la (petite) cata
 

Je me décide à scier le morceau qui dépasse, ça va réduire son espérance de vie mais pas le choix…
Je laisse dépasser la bague de 5 mm ce qui fait 75 mm utile au lieu de 100 mm.

A travers les trous de vis, je perce au diamètre juste rentrant un trou (le forêt a un repère pour arrêter avant l’arbre d’hélice.

J’ai auparavant usiner des vis nylon avec un téton en bout qui rentre pile poil dans le trou que j’ai percé.

La bague est immobilisée bien que je vois mal comment elle serait ressortie seule, vu le mal que j’ai eu pour la faire rentrer….

Les vis nylon et le coupe orin sont remis en place (avec son cache: ça mord!)
 

Il me reste à vérifier l’alignement de l’arbre dans l’étambot et l’alignement de l’arbre et du moteur.

Je remonte donc le tourteau

L’arbre est assez décentré dans l’étambot (2 mm vers le bas) sans doute dû à l’avachissement des silent blocs.

Ce que confirme le jeu de 0,35mm en bas entre le tourteau et la sortie d’inverseur.

Je remonte donc la partie arrière du moteur de 2 mm, j’aligne le moteur puis remonte encore un peu l’arrière de 1 mm pour être à peu près centré dans le tube d’étambot.

Puis je réaligne à peu près le moteur, le bateau étant posé sur cale, il faudra de toute façon recommencer à flot.

Toute ces manipulations finies (c’est un peu sportif au point de vue accès des silent blocs…)

Je démonte le tourteau pour mettre en place le joint PSS.

J’en ai profité pour acheter un kit de maintenance (le joint doit être d’origine Amha) composé d’un soufflet caoutchouc (plus épais que celui d’origine), des serflex neufs, des joints toriques neufs, 5 vis de pression pour la bague inox (1 en rab) la clé BTR, le frein filet bleu et des pastille de blocage pour les serflex.
 
 

Le soufflet d’origine n’était pas en trop mauvais état pour son âge (préconiser de le changer tous les 6 ans)

Je remonte le tourteau (que j'ai peint en noir en passant, marre de la rouille) et le bride au moteur.

C'est remonté
 

Puis je remonte le coupe orin, l’hélice et les anodes.

Remise à l’eau, re réglage (0,1mm en haut que je n’ai pas corrigé).

Il y a du  F8 / F9 Beaufort en prévision : l’essai sera pour plus tard.

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